金屬包裝容器製造業在導入系統時主要問題及解決方式
● 產業特性
金屬包裝容器製造業其生產流程長,須經裁切→涂黃→可丁→印刷→製罐→製蓋……等。
生產過程原物量多為油墨與塗料等以入庫量來倒算不可分割料品特性以入庫量來倒算耗用數量;同時無法仔細衡量單位用量,因此皆以累計母件之使用子件用量來確認單位用量。(例如:500000張鐵片使用20公斤塗料。)
生產特性為少原料、半成品共用性高與成品項目多的倒三角型生產特性,因此半成品會存放庫存,也會排單生產半成品的安全存量。分段生產的狀況較為普遍,即使大單生產,也會因為另行將訂單作分批出貨再行提列的需求日。
成本運算,油墨塗料為主要原料,依標準用料做扣料,以至月底盤點時常會盤盈虧產生,而盈虧部份不希望將之提列費用,由所有產成品分攤,因此須要系統提供分攤作業,將盤盈虧以成本方式攤入特定產品內。
導入過程心得
1、以手工帳成本與電腦帳核對:
手工帳以分佈成本為邏輯計算之,經過製程內(部門)的所有投料、人工成本與製造費用,不論產出產品為何,皆平均分攤成本金額。華研 PowerERP @Cloud 系統則採分批成本邏輯結算之,細算每張製令的領料、報工工時與入庫數量相同產成品的製令再加權平均,即得該產品在當月份的加權平均成本。 在核對單位成本時,電腦帳僅能取同製程之產成品的單位成品條列出來與手工帳單一單位成本做個概略性的核對,偏差過大(正或負)再去查詢實際用料的原物料品項與數量是否正確(也就是BOM是否建置錯誤)。
原料成本的領用與費用性領料的認定需不一致。
製令上的領料(BOM制定相彷) 華研 PowerERP @Cloud 系統就認定為原料成本,而手工帳的認定領料單上填寫的料品就認定為原料的領料有實際差異,因為無法依製令概估用料的費用性的領料如天然氣,即回歸於製造費用上,但須為專屬部門做分攤。再者費用性領料在電腦帳再提列傳票將存貨轉製造費用。
手工帳以料號來訂定出貨的銷貨成本
電腦帳只要是出貨,則列為銷貨成本。手工帳則需要以料號作收集對象,所以需要事先將料號做事先的定義。

2、倒扣料作業:
桶裝與罐裝的塗料、油墨與膠,因為化學特性,無法以預計用料做撥補領用,只能成罐領取。而且取用後因保存因素會產生餘料凝固、變質等現象無法使用,再加上塗料油墨雖然單片用料少,但屬主要材料所以須要將生產耗用與其他消耗納入成本非費用,因此引用調撥、倒扣入庫與盤點分攤方才符合申領作業與實際耗用。

3、碎銅產生與委外加工成新銅再進貨:

ㄧ般下腳料成本為零,該司生產後產生的碎銅為貴重金屬,而生產作業時不會有所損耗,但外觀型狀不同無法再行使用,需進行委外加工後,以銅線型態進貨方能使用。而產生的碎銅每公斤必須賦予存貨價值,因為加上委外加工費用,如此方能將新銅的存貨單位成本維持不變,以達到生產過程中無損耗的狀態。
因此在碎銅產生與價值的賦予為第一項規劃。 碎銅委外加工進貨成銅線,為第二項規劃。
生產領用為第三項規劃。 方才完成銅的進貨領用與規劃。

導入過程心得
● 產業特性 
電線、電纜之買賣,注重庫存及明細庫存之對應● 導入過程心得 (顧問)
1、一般的系統無法提供庫存與明細庫存之對應查詢,華研Smart系統及華研
PowerERP @Cloud 系統提供了電線電纜所需的裁線功能及列印相關單據。
(例: 太平洋PVC花線0.18/12C黑色 目前庫存總數有10,000M ,其中1000M卷有5卷,500M卷的有10卷。
客戶下單:太平洋PVC花線0.18/12C黑,需要300M*2卷(共600M)。在華研系統裡只需要輸入:需出貨的總數量:600(M)及 300M卷,系統會自行換算出此次需出的卷數為2卷。減低USER重複輸入資料的時間。
假設出貨時USER選擇1000M卷的線來裁切成太平洋PVC花 線300M*2卷,執行異動庫存作業後,系統會自行換算裁切及入庫餘數(1000M會少一卷,300M的出庫2卷(共600M),入庫400(M)的一卷;異動後總庫存為9,400M其中1000米卷有4卷,500M卷的有10卷,400M卷的有1卷)。
USER在進行出貨作業時系統自動把裁切的餘數進行入庫,減少USER作業的時間,主倉庫存及明細庫存搭配查詢的功能,讓USER清楚知道客戶所訂購的規格是否有足夠的長度可出貨(例:客戶需要太平洋PVC花0.18/12C黑 300M卷*2,雖然庫存有600M,但在檢查明細庫存為200M卷*3,所以無法出給客戶300M*2卷。
2、實務運用上除了電線電纜,很多行業都可使用此功能(例:鐵材、米、香水…等)。 ● 導入前 / 導入後 之差異 (客戶)
1、不同營業所的人員可共用一個資料庫查詢及進行日常作業
2、輸入出貨單系統直接開啟庫存異動之畫面,加速USER 作業速度
3、可迅速查詢庫存及明細庫存
4、可查詢客戶交易之歷史價格
5、可以明細盤點單盤入明細數量
6、可查詢庫存及明細庫存不平之資料
7、可隨時依業務員查詢業績
導入過程心得
● 產業特性 
BOM同質性高、多為 For Case、設計變更頻繁● 導入過程心得 (顧問)
1、接單生產的產品可透過訂單產銷出處理直接拋轉製令
(可指定相同產品合併為ㄧ張製令單生產或是分別開立不同製令單)
2、BOM同質性很高的產品,不需重新建立製程BOM之資料,可透過製令複製或結構母件功能帶出相同性質之BOM資料
3、委外製程不需重新建立產品資料及開立新的製令單,且可於同一張製令完成
4、當配料缺料時可直接於製令配料中將實發子件改為替代料來發料,不需重新修改BOM表或重開製令
5、開立製令後製程BOM有修改,可直接於製令單中進行調整作業(直接於製令中新增半成品即可) ● 導入前 / 導入後 之差異 (客戶)
1、邊生產邊修改製令,人員效力提升
2、可以看板查詢訂單處理進度,方便業務針對交期進行追蹤
3、製程為移轉之概念,只有末製程才進行入庫,漸少USER作業時間
4、可在華研PowerERP @Cloud查詢各項資料,不需全部經由人力溝通或是列印出紙本文件,有效提高效率及降低列印成本
5、各項看板可清楚查詢缺料、催料資訊,降低斷料風險
6、自訂報表功能,可將華研PowerERP @Cloud預設之報表格式修改為公司所需格式
 導入過程心得
●產業特性 
一次輸入出貨單,需要.給客戶出貨單&給工廠出貨單不同格式之內容

●導入過程心得 (顧問)
1、各個流程SOP確認:進貨流程、進貨退回流程、進貨折讓流程、暫估應付流程、付款沖帳流程、銷貨流程、銷貨退回流程、銷貨折讓流程、暫估應收流程、收款沖帳流程、客戶借貨流程、換貨流程、產品報廢流程等各個流程SOP確認。
2、縮短期初上線時程:
3、基本資料準備工作完善:在使用華研系統前對於包括客戶、廠商、產品之編碼、規格、客戶品號、標準售價、標準進價、收付款條件等等,期初盤點之數量、產品之加權平均單位成本, 期初未結之在途單據等等資料準備充分完善。
4、在上課期間反覆檢查流程表單,及時與顧問探討問題,對於顧問於下課後所出流程表單的練習題目能充分配合。
5、對於結完成本之相關報表每一ITEM都予以核對。
6、由點到面之輔導行程輔導台北總公司,成功上線且成本月結4個月都沒問題;進一步輔導上海、大連點,再串成台北、上海、大連的面。●導入前 / 導入後 之差異 (客戶)1、對於應收應付帳款能及時對帳。
2、出貨單未開發票及時速查。
3、及時查詢業務員及產品別毛利分析。
4、縮短結帳時間(成本&會計)。
5、線上隨時可知正確庫存餘額。
 導入過程心得
●產業特性 
著重LED相關產品研發,故公司有成立開發部,因許多為研發產品,故相關流程,部門費用認列分攤,成本分攤,及研發投資抵減等課題為公司重要一環。●導入過程心得 (顧問)
上完課程後,顧問與KEYUSER 配合,由客戶完成自己公司操作手冊●導入前 / 導入後 之差異 (客戶)
1、由於ERP有提供相關看板、速查及報表,故能及時查詢相關資訊。
2、導入ERP後庫存帳很精確。
3、縮短結帳時間(成本&會計)。
PowerERP @Cloud 結合 PDM 系統 所迸出之火花

華研科技、華研雲端、雲端辦公、CloudERP、BOM、物料清單、製程BOM、bill of materials、材料清單以往機械業、儀控設備業,RD 部門通常與 ERP 脫鉤,各做各的,設計部門製圖設計完成,在 ERP 內要耗費人力再重新輸入所有零組件,然後再建立 BOM 結構。

此嚴重脫鉤,浪費人力之作法,在 PDM 系統加入下,已可獲得解決。 RD 部門在設計圖設計完成後,利用 PDM 系統將圖檔資訊,轉化成產品資料及BOM結構資料,再將此資料直接轉入 PowerERP @Cloud 系統內,大大減少資料建檔之人力與時間,讓 RD 部門輕鬆的結合 ERP 系統,自動產生生產、採購、品管等部門最前頭所需之 BOM 結構資料,不但減輕人力成本,也將低資料錯誤之機率。

 邊生產、邊設計、邊修改 之產業特性作法說明

此輔導 案例中之客戶,位於台北縣五股工業區,是一家變壓器自動繞線機械專業設計製造廠,所生產之產品主要以外銷為主。

由於該產業的特性是”邊生產、邊設計、邊修改”,與一般電子產業要求的標準化生產作業,有著很大的差異,一般電子產業依賴標準BOM,及少數的設計變更 ( ECN、ECR ),但機械產業卻是差異化大的小量生產,每壹台機械,都有可能依據客戶環境需求,修改20%以上甚至更高比例之機械組件,有些整廠設備輸 出之產業,甚至邊設計、邊生產、邊修改,所以從BOM的建立,到製程的委外乃至生產完成出貨前,都有可能變更,此狀況下,很難用一般 ERP 流程來硬套解決。

因此針對此產業需求,在 PowerERP @Cloud 系統上,增加開發了系統在 BOM 轉成製令後,仍可新增或變更製令要件 ( 或組件 ) 及製程配料的強大功能,在新增組件後,並可選擇再自動往下展開相關零配件,達到滿足邊設計、邊生產、邊修改 之實務需求,在普遍以變動性及彈性見長的台灣中小企業應用上,提供一個非常實用的功能,與標準化大量生產的 ERP 系統控制節點有著很大的差異,也是大多數機械業、儀控設備業無法導入制式ERP系統的企業很大的關鍵 !!

透過此特性,使用者即可先建立一標準通用機械 BOM 結構,在實際接單時,先以標準結構母件,來展開基本製令,再依據客戶實際需求,變更製令結構,如此不但 可彈性建立客製化的製令結構,也不必大費周章花大量人力建立標準 BOM,卻只生產一次,浪費人力成本。